Praktyczne przykłady według czego możesz układać zlecenia produkcyjne na planie produkcji.

W poprzednich artykułach o planowaniu produkcji ustaliliśmy, że najlepiej wszystko tak zorganizować, aby Twój Twój plan produkcji był MIKSEM różnych podejść, gdzie dla Twojej wygody łączymy różne podejścia planując pracę na maszyny, ludzi, operacje czy grupy maszyn.

Gorąco zachęcamy do przeczytania:

Poniżej znajdziesz kolejne przykłady, którymi możesz się zainspirować odnośnie tego co planować, w jaki sposób i na co układać plan produkcji.

Opcja 1 – plan produkcji według poszczególnych maszyn.

Tu mamy wszystko jasne – planowanie produkcji na maszyny, jest chyba  jasną i najbardziej popularną,  a także najprostszą ze wszystkich, metod.

W których miejscach planowanie produkcji po maszynach sprawdzi się:

• procesy obróbki skrawaniem: poszczególne obrabiarki CNC, piły, tokarki konwencjonalne
• produkcja elastomerów: poszczególne prasy hydrauliczne
• produkcja tworzyw sztucznych: poszczególne wtryskarki 
• produkcja opakowań: początkowe procesy produkcji jak slotery, automaty drukujące, sitodruk.

Jak wydobyć więcej z planowania produkcji po maszynach:

• Warto by kolejność maszyn na planie była w jakiś sposób powiązana z ich ustawieniem na hali – np. jeśli masz 5 wtryskarek które stoją od lewej do prawej strony hali, niech są od lewej do prawej w Prodio  (jak zmienić kolejność maszyn – link) 
• Super jest nadać maszynie, zamiast skomplikowanych nazw, jakieś proste oznaczenia – równie dobrze mogą to być numery. Na przykład na 5 podobnych wtryskarek mogą to być odpowiednio: numer  W1, W2,W3, W4,W5  lub powszechnie używane nazwy jakie: Arburg pod oknem, Fanuc duży, itd.
  Jeśli masz dużo maszyn na hali, warto podzielić je na 2 komputery (i pulpity), by na jednej stronie hali stał komputer z maszynami znajdującymi się bliżej niego i po drugiej stronie odpowiednio kolejny komputer z właściwymi maszynami. 

Opcja 2 – zbierasz maszyny w gniazda / grupy jakie są na hali 

Zamiast dzielić plan produkcji na maszyny przydziel je do grup, na których wykonywany jest dany etap produkcyjny np. tokarki konwencjonalne, centrum przetwórcze, itd. W tym momencie, w ramach danej grupy roboczej, możesz tagami sugerować wykonanie na danej maszynie.

Podejście to sprawdza się kiedy:

• w technologii nie masz konkretnie narzuconej maszyny na jakiej ma coś być zrobione stąd pozostaje Ci  większa dowolność,
• wąskim gardłem procesu jest w tym przypadku operator, jaki zarządza tymi kilkoma maszynami i decyduje samemu na której coś  zrobi,
• rozkładanie na poszczególne maszyny / ludzi byłoby zbyt pracochłonne gdybyś miał je zaplanować szczegółowo, 
• masz bardzo dużo maszyn u siebie na hali, a dopiero zaczynasz przygodę z uporządkowaniem pracy – więc takie podejście pozwoli Ci łatwiej wdrożyć się do działania,
• w miejscach gdzie są bardzo proste maszyny i operacje nie ma potrzeby ich rozdrabniać, bo tak naprawdę są to prace ręczne (bez skojarzeń) – np. gdy obok dużych obrabiarek CNC masz pracownika, który później szlifuje ręcznie na różnych ręcznych szlifierkach / stołowych to zamiast rozdzielać pracę na narzędzia ręczne piszesz po prostu operację “szlifierki”.

Opcja 3 – planowanie produkcji według operacji / etapów technologicznych

Tutaj na planie zamiast poszczególnych maszyn, widzimy operacje według jakich przechodzimy .Jest to najbardziej ogólne podejście, przy czym często okazuje się że w wielu branżach pozwala wprowadzić podstawową kontrolę nad procesem produkcyjnym i w ogóle nad tym co się dzieje, tak że nie schodzimy już niżej.

Podejście to do planowania produkcji świetnie sprawdza się gdy: 

• w niedużej firmie wykonujesz indywidualne kompleksowe projekty dla Klienta np. na zamówienie wyposażasz cały jego dom w meble, to wystarczy Ci wiedza że kuchnia zeszła z cięcia i montażu, a jest na lakierowaniu, 
• pracujesz na gotowych listwach elementów z programów projektowych – czyli masz sytuacje jak wyżej,
• głównie zależy Ci na sprawdzeniu pracochłonności procesu – czyli ile czasu zeszło na wykonanie danych czynności, by na koniec  wiedzieć ile kosztowało wykonanie, 
• do czynności ręcznych wykonanych przez większą ilość osób – np. klejenie ręczne pudełek, sortowanie elementów, 
• nawet jeśli produkujesz produkty seryjnie, ale cała produkcja zawsze przebiega w tych samych etapach – wtedy widzisz tak naprawdę tablice kanban ze statusami. 

Dobre praktyki przy podziale na etapy / operacje:

• uwzględniaj etap przygotowania dokumentacji / pisania programów przez technologów,
• nie upraszczaj za bardzo, np. w większości lakierowań warto zamiast jednego lakierowania rozbić operację na przygotowanie do lakierowania, lakierowanie wstępne, szlifowanie, lakierowanie wykańczające 
• uwzględnij ekipy pracujące w terenie, ekipy montażowe, serwisowe jako etap by układać im kolejki pracy i śledzić postępy,
• uwzględnij operacje realizowane na zewnątrz firmy np cynkowanie, obróbka cieplna by śledzić je na planie i było widać gdzie jest dany element.

Opcja 4 – planowanie wedug pracowników produkcji 

W Prodio, jak i w większości programów do zarządzania produkcją,  można niezależnie od przyjętego przez Ciebie podziału przypisywać zawsze do danego zadania na maszynie / operacji kto może to wykonać. Absolutnie nie chodzi nam o to w tym podejściu.

Tutaj mówimy o sytuacji, gdzie kolejkami zadań są pracownicy z imienia i nazwiska, bez przydzielonych maszyn (lub maszynami przydzielonymi jako tagi / notatki  do zleceń). Takie podejście w większych firmach może nie sprawdzać się zbytnio, za to czasem w małych ma sens gdy:

• pracownicy mają unikalne umiejętności i specjalizują się konkretnych tematach – konieczne jest kolejkowanie głównie po nich,
• masz ekspertów, którzy są tak naprawdę wąskim gardłem całej organizacji  produkcji,
• nie ma kontynuacji pracy na tej samej operacji przez innego pracownika.

Pamiętaj tylko, że takie podejście, kiedy jesteś uzależniony od wiedzy pracowników, w wielu przypadkach źle skończyło się dla firmy, dlatego lepiej w inny sposób zarządzać firmową wiedzą.

---