OPTYMALIZACJA PRODUKCJI W MALEJ FIRMIE - POZNAJ SKUTECZNE METODY

Współczesne produkty są technicznie coraz bardziej zbliżone, dlatego konkurencyjność na rynku nie wynika jedynie z ich niepowtarzalności, lecz raczej mniej lub bardziej skutecznych i efektywnych struktur organizacyjnych. Firmy, które produkują złożone produkty na zamówienie według specyfikacji klienta w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej, poruszają się w obszarze ciągłego konfliktu określonego: potrzebami klientów, złożonością procesu produkcyjnego i jego efektywnością. 

Ponadto, w obliczu wzrostu konkurencyjności firmy produkcyjne poszukują najlepszej metody dla zorganizowania procesów produkcyjnych, a optymalizacja produkcji jest jednym z rozwiązań.

Chcesz skutecznie zoptymalizować produkcję? Przetestuj Prodio

Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Optymalizacja produkcji i procesów produkcyjnych – czym jest?

Optymalizacja produkcji w firmie dotyczy przede wszystkim sposobu wykorzystania zasobów produkcyjnych przedsiębiorstwa. Jej celem są nie tylko zyski finansowe wynikające ze zwiększenia dochodów i obniżenia kosztów prowadzenia działalności, ale także lepsza organizacja pracy oraz wyższa wydajność pracowników. Reasumując: ma się pracować lepiej, wydajniej i przyjemniej, a zarabiać więcej.

Bardzo często konieczność przeprowadzenia gruntownej zmiany w zakresie logistyki produkcji jest wynikiem występowania licznych zakłóceń na hali produkcyjnej. Symptomami, które wskazują na potrzeby wprowadzenia zmian mogą być względnie długie czasy przebiegów procesów, dostaw, wysokie zapasy oraz mała elastyczność realizacji zamówienia. 

optymalizacja małej produkcji

W jakiej sytuacji przyda się optymalizacja procesów produkcyjnych? 

Każda zmiana dotycząca planowania produkcji w małej firmie powinna wiązać się z gruntowną analizą bieżącej sytuacji, szczególnie kiedy koncepcja logistyki wymaga poprawek ze względu na:  

  1. rozwój firmy i/lub zmiany w asortymencie towarów,  
  2. zmiany w strukturze wytwarzania, a w konsekwencji zmian struktury przepływów materiałowych, 
  3. zmiany miejsc wytwarzania (np. nowa lokalizacja).

Innymi ważnymi czynnikami skłaniającymi do optymalizacji procesów produkcyjnych mogą być: 

  • zmiany globalne (ekonomiczne, polityczne, prawne) np. obecna pandemia covid19,
  • dostosowanie procesu produkcyjnego do określonych standardów i norm prawnych (np. audyt, wymagania ISO),
  • chęć podniesienia konkurencyjności firmy na rynku (lub pojawienie się nowych firm “rywali” w danej branży),
  • potrzeba cięcia kosztów, które są niewspółmiernie duże w stosunku do zysków firmy,
  • chęć lepszego wykorzystywania posiadanych zasobów (ludzkich, materiałowych, lokalowych, itp.),
  • ograniczenie liczby reklamacji, a co za tym idzie zmniejszenie produkcji towarów wadliwych (zmniejszenie liczby pomyłek)
  • lepsze dysponowanie czasem,
  • poprawa komunikacji w zespole, podniesienie morale załogi, a także szybsze wdrażanie nowych pracowników, 
  • stworzenie firmowego know-how, czyli bazy wiedzy.

Niezależnie od motywacji, która skłania daną firmę do optymalizacji cechą wspólną jest chęć poprawy efektywności i produktywności. W praktyce pozwoli to na:

  • redukcję kosztów prowadzenie działalności,
  • skrócenie całości procesu produkcyjnego,
  • wzrost zadowolenia Klientów,
  • terminowe realizowanie zleceń,
  • zwiększenie wydajności pracy,
  • zaangażowanie członków zespołu i zintegrowanie ich z firmą, w której pracują.

Optymalizacja produkcji – poznaj skuteczne sposoby 

optymalizacja produkcji 

Czasami niemożliwe jest wprowadzenie wszystkich zmian w tym samym czasie, gdyż byłoby to zbyt kosztowne czy też niezrozumiałe dla załogi (chaos na hali produkcyjnej). Dlatego alternatywnym podejściem jest np. metoda Kaizen. Zakłada się w niej stopniowe doskonalenie wszelkich aspektów działalności firmy, aby finalnie osiągnąć:

  • skrócenie czasu realizacji procesu pracy oraz poprawy jakości;
  • jasne kryteria oceny i nagradzania, a przez to zaangażowanie członków zespołu w proces zwiększania wydajności procesów w firmie
  • redukcję kosztów;
  • lepszą ergonomię stanowisk roboczych.

    Kolejnym rozwiązaniem jest metoda Just-in-Time, pozwalająca na zsynchronizowanie wszystkich czynności w procesie. Stosuje się ją głównie w celu redukcji pracy w toku oraz kontroli poziomu zapasów w procesach produkcyjno-magazynowych (kolejna dostawa jest zamawiana w momencie kiedy zostanie osiągnięte minimum magazynowe). Dzięki temu minimalizuje się wykorzystywaną powierzchnię i koszty magazynowania oraz uzyskuje:

    • usprawniony przepływ materiałów
    • efektywniejsze wykorzystanie pracowników
    • minimalizację miejsca magazynowego
    • zmniejszoną możliwość przeterminowania bądź zniszczenia zapasów
    • poprawę jakości
    • zwiększenie produktywności

    Obie wymienione metody często uzupełnione przez metodę Kaikaku (koncepcja przeprowadzenia radykalnych zmian w procesach biznesowych przedsiębiorstwa) wspierają lean management, czyli koncepcję zarządzania firmą opartą na elastyczności, wysokiej jakości, eliminowaniu marnotrawstwa i ciągłym doskonaleniu. 

    Innymi znanymi metodami są One Piece Flow oraz opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda Kanban. Metoda Kanban opiera się na poszczególnych kartach wyrobów, ich cyrkulacji i analizie. Jest to swoisty system informacyjny, system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. Najkrócej ideę Kanban oddaje hasło „7 x żadnych”:

    • żadnych braków,
    • żadnych opóźnień,
    • żadnych zapasów,
    • żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek,
    • żadnych bezczynności,
    • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
    • żadnych przemieszczeń.

    Podstawą technik kanban są formularze, dzięki którym możliwe jest informowanie członków zespołu o stanie magazynowym poszczególnych komponentów, co sprawia, że nowe komponenty są wytwarzane wówczas, gdy te wcześniej wyprodukowane zostały zużyte lub się kończą. Minusem jest to, że pierwotna wersja kanbana oparta była na formularzach papierowych, a co za tym idzie zwiększyło się ryzyko błędu. 

    Metoda One Piece Flow (“przepływ jednej sztuki w gnieździe”) w której produkty lub ich partia są wytwarzane i przekazywane do kolejnego etapu procesu pojedynczo, za jednym razem. Innymi słowy, maksymalny zapas między operacjami/stanowiskami/procesami wynosi jeden. Pozwala nie tylko zmniejszyć ilość zapasów, ale także:

    • zmniejszyć powierzchnię potrzebną do produkcji,
    • skrócić proces produkcyjny,
    • zrównoważyć obciążenie pracowników obowiązkami,
    • wyeliminować zbędne czynności.

    Kolejną techniką wspierającą tzw. lean management jest metoda 5S, która składa się z pięciu elementów – kroków wyznaczających kolejność jego wdrożenia. W każdym kroku realizowane są określone działania: selekcja/sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina/samodoskonalenie. Głównym celem 5S jest podniesienie bezpieczeństwa na stanowiskach pracy w połączeniu ze zwiększeniem produktywności. Ważna jest także stabilność procesów oraz wyeliminowanie marnotrawstwa. Bezpośrednie korzyści:

    • Stworzenie czystego, uporządkowanego i bezpiecznego miejsca pracy
    • Zmniejszenie liczby wypadków przy pracy
    • Poprawa jakości produktów i usług dzięki m.in. zmniejszeniu liczby popełnianych błędów.
    • Zwiększenie satysfakcji klientów. Pozytywne wrażenie wywierane na obecnych i potencjalnych klientach oraz na innych osobach odwiedzających firmę
    • Poprawa produktywności m.in. poprzez ograniczenie lub wyeliminowanie czynności nie dodających wartości oraz lepszej dostępności narzędzi i informacji niezbędnych do pracy].
    • Ograniczenie marnotrawstwa i obniżenie kosztów działalności
    • Poprawa stanu technicznego i dostępności maszyn
    • Lepsze wykorzystanie użytkowanej powierzchni.
    • Zwiększenie odpowiedzialności oraz wiedzy pracowników o ich bezpośrednim otoczeniu w organizacji. 

    Wdrożenie 5S jest korzystne dla środowiska naturalnego, gdyż m.in. pomaga zmniejszyć zużycie surowców, liczbę wad jakościowych, ilość odpadów, a także szybko zidentyfikować i wyeliminować źródła zanieczyszczeń. Więcej na temat tej metody przeczytasz tutaj.

    Optymalizacja produkcji – od czego ją rozpocząć?

    Niezależnie od wybranej metody czy polityki optymalizacji w większej firmie dobrym pomysłem jest audyt, z kolei w mniejszej wystarczy pomyśleć o lepszej organizacji produkcji i np. zastąpieniu zleceń papierowych drukowanymi. Kluczem jest zwizualizowanie tego jak mają wyglądać poszczególne etapy produkcji: od przyjęcia zamówienia, do wysłania gotowego produkty do klienta.

    Optymalizacja produkcji – jak oprogramowanie do może pomóc w zarządzaniu produkcją?

    Wspomniana powyżej wizualizacja jest możliwa dzięki wykorzystaniu prostego oprogramowania do zarządzania produkcją takiego jak np. Prodio. Nie musi być to trudny czy żmudny proces: po prostu pomyśl o swojej produkcji w realny sposób i spróbuj przenieść to co masz na hali do komputera czy tabletu. Ten prosty krok – komputeryzacja danych – ma ogromne konsekwencje jakościowe: praktycznie z dnia na dzień widać poprawę w organizacji produkcji. Co to oznacza w praktyce:

    • ograniczenie papierologii i większy porządek (już nie trzeba szukać na milionie kartek co było zlecone, analizować która poprawka czy przekreślenie jest tym aktualnym);

           systemowa optymalizacja produkcji

    • przeanalizowanie pracy maszyn (pozwala to ocenić, ile pracy wykonały maszyny w stosunku do ilości, którą są w stanie wykonać. By uelastycznić proces produkcyjny, stosuje się tzw. “szybkie przezbrojenie”, co umożliwia szybkie naprawy, zmianę parametrów lub wymianę maszyn);

    optymalizacja produkcji online

    • analizę czasu pracy (ile godzin dany pracownik faktycznie przepracował na maszynach, nie tylko był obecny na hali);

    szybka optymalizacja produkcji

    • ustalenie norm produkcyjnych;

    prosta optymalizacja produkcji

    • dostęp do historii pracy (dzięki temu można wyłapać błędy, wiadomo też kto dokładnie wykonywał dane zlecenia czy uniknąć reklamacji);

    optymalizacja produkcji skuteczna

    • lepsza komunikacja między poszczególnymi zmianami (możliwość pozostawienia uwag i komentarzy), pomiędzy biurem a halą produkcyjną (można sprawdzić na jakim etapie jest dane zlecenie i udzielić klientowi kompletnej informacji) oraz managerem/właścicielem a halą produkcyjną (podgląd na to co dzieje się hali z dowolnego miejsca po  zalogowaniu się online)

    optymalizacja produkcji praktyka

    • baza produktów z technologią wykonania w komputerze, nie tylko “w głowie” u kluczowych pracowników (stały dostęp do informacji niezależnie od tego kto jest obecny w pracy, szybkość wdrożenia nowych ludzi do pracy).

     optymalizacja produkcji prodio

    Przetestuj Prodio!

    Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
    Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

    Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

      Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

    Jak uprościć Twój system ISO 9001:2015 na produkcji?

    W jaki sposób spotkałeś się z ISO 9001? Uzyskanie certyfikatu ISO 9001:2015 lub innego systemu jakości zostało narzucone przez jednego z Twoich kluczowych Klientów. Sami postanowiliście wdrożyć system jakości, aby uporządkować działanie firmy i procedur, bo dotykały...

    Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

    Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu nowy problem – tyle tysięcy wyników i co drugi chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Tobie wybrać najlepsze dla Ciebie narzędzie do planowania...

    Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

    Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

    Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

    Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

    Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

    Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
    Share This