(function(w,d,s,l,i){w[l]=w[l]||[];w[l].push({'gtm.start': new Date().getTime(),event:'gtm.js'});var f=d.getElementsByTagName(s)[0], j=d.createElement(s),dl=l!='dataLayer'?'&l='+l:'';j.async=true;j.src= 'https://www.googletagmanager.com/gtm.js?id='+i+dl;f.parentNode.insertBefore(j,f); })(window,document,'script','dataLayer','GTM-P9GDNR3'); window.dataLayer = window.dataLayer || []; function gtag(){dataLayer.push(arguments);} gtag('js', new Date()); gtag('config', 'UA-119995916-1');

Praktyczne zastosowanie cyklu Deminga i koncepcji ciągłego doskonalenia na produkcji i to jak program do zarządzania produkcją może w tym pomóc.

Na ogół cykl Deminga, działania doskonalące i PDCA to takie pojęcia, które bardzo rzadko są wykorzystywane w małych firmach. Towarzyszą im mity i strach przed wdrożeniem, chociaż często są nieświadomie stosowane. Z doświadczenia pracy w konsultingu i przy wdrożeniach systemów ISO 9001 wynika, iż mimo swej prostoty, jest to  jedna z bardziej niezrozumiałych zasad. Poniżej wyjaśniamy o co tak naprawdę chodzi w ciągłym doskonaleniu na produkcji oraz podajemy praktyczne przykłady zastosowania w małej firmie produkcyjnej. 

Czym jest cykl Deminga?

Cykl Deminga, powszechnie znany również jako cykl PDCA (z ang. Plan-Do-Check-Act lub cykl P-D-S-A Plan-Do-Study-Act), schemat PDCA lub koło Deminga, to opracowana przez Williama Edwardsa Deminga koncepcja, która w swoich zasadach ściśle odnosi się do zarządzania jakością i polega na zastosowaniu odpowiedniego podejścia do realizacji konkretnych działań i procesów. Według cyklu Deminga ciągłe doskonalenie przebiega w kilku logicznie następujących po sobie etapach. Są to: planowanie, wykonanie, sprawdzenie oraz działanie/usprawnianie. 

cykl Deminga

Cykl Deminga – poszczególne etapy

W trakcie pierwszego etapu – planowania – określony zostaje główny sposób działania, który ma za zadanie doprowadzenie do osiągnięcia celu jakościowego. Definiowany jest w tym przypadku cały proces – jego istota, początek oraz koniec. Tworzona jest lista i sekwencja występowania kluczowych dla procesu zadań. Określane są także ewentualne przyczyny powstawania problemów oraz wybierane są najbardziej korzystne rozwiązania. 

Drugi etap, czyli wykonanie, polega na wdrożeniu wcześniej zaplanowanych działań oraz na gromadzeniu wiedzy. Testowane są również efekty potencjalnych rozwiązań. 

W trakcie trzeciego etapu – sprawdzania – weryfikowane są wyniki dotychczasowych działań. Sprawdza się stopień oraz jakość wykonania celów zawartych w ustalonym planie. Rzeczywiste wyniki są analizowane i porównywane z założonymi celami. 

Ostatnim, czwartym etapem procesu, jest usprawnianie. Tu istotne jest monitorowanie i kontrolowanie prawidłowej realizacji całego procesu. W razie wystąpienia jakichkolwiek różnic między wynikami faktycznymi, a planowanymi przeprowadza się działania korygujące. 

Uproszczony cykl Deminga

Jeśli uprościmy cały cykl Deminga to tak naprawdę istotne będą działania korygujące i zapobiegawcze. W obecnej wersji normy ISO z 2015 roku działania zapobiegawcze zmienione są na działania mające na celu obniżenie ryzyka. Chodzi tu o to, że po prostu gdy coś złego się wydarzy, można od początku zidentyfikować sam problem a dokładnie zidentyfikować to, co było przyczyną problemu. Następnie trzeba wyeliminować przyczynę, a na koniec sprawdzić, po upływie czasu, który sobie założyliśmy, czy tą przyczynę udało się skutecznie wyeliminować. Jeśli ten sam problem dalej się pojawia proces powtarzam. Tym samym przechodzimy z zasady ciągłego doskonalenia, która tyczy się się już nie tylko samych pojedynczych incydentów, do globalnych działań doskonalących bardziej całości firmy. 

Jak program do zarządzania produkcją może wpłynąć na zastosowanie cyklu Deminga?

Poniżej prezentujemy cztery przykłady wykorzystania programu do zarządzania produkcją w koncepcji ciągłego doskonalenia.

1. Błędy na produkcji

Czasami na produkcji regularnie pojawia się ten sam błąd np. operatorzy na danej maszynie stale zapominają wywiercić otwór lub finalnie ma on postrzępione krawędzie. Skutkuje to reklamacją. Klient narzeka, a czas leci. Co możemy zrobić w tym momencie? Dobrze byłoby ustalić przyczynę takiego błędu, aby wiedzieć jak powstał: czy operator po prostu zapomniał o danej czynności, a może było to na tyle nietypowe zadanie, że regularnie zostało pomijane na danym produkcie. Jak możemy ten błąd usunąć? Bardzo łatwo – w momencie gdy mamy Prodio wystarczy, że do produktu dodamy zdjęcie. Wystarczy załączyć poglądową fotografię otworu czy detalu z tym utworem i możliwie najprościej, np. w programie Paint, zrobić kółko i napisać na zdjęciu uwagę: “wyszlifować krawędzie”.

Następnym razem operator podejmujący takie zlecenie od razu automatycznie będzie widział zdjęcie z napisem informującym o potrzebie wygładzenia krawędzi i wykonania otworu.  Jest znacznie większa szansa, że wizualna uwaga sprawi, iż będzie pamiętał o technologii. 

Podobnie ma się rzecz z drukowanymi zleceniami produkcyjnymi. Można w uwagach do technologii wpisać, że należy krawędzie wygładzać i kiedy operator weźmie kartkę z kodami kreskowymi i opisem technologii, to od razu zobaczy zapisana uwagę. W kolejnym etapie patrzymy czy przy wykonaniu produktu pojawiła się ponownie ta sama reklamacja dotycząca  szlifowania krawędzi. Jeśli wszystko jest w porządku nie ma potrzeby wprowadzać dalszych zmian, działanie możemy uważać za zamknięte.

Innymi przykładami prostych działań korygujących na produkcji jest wpisywanie uwag odnośnie technologii lub rozbudowanie informacji jakie zbieramy odnośnie naszych produktów. Przykładowo, jeśli będziemy bardziej szczegółowo wypisywali karty technologiczne np. odnośnie parametrów maszyn czy jakiś temperatur i czasu, w którym należy wykonać produkt, zminimalizujemy prawdopodobieństwo tego, że pracownik “z głowy” uzupełni dane i coś zepsuje.

2. Cykl Deminga a normy pracy

Przychodząc ze skali mikro działań jakim np. jest konkretna reklamacja do bardziej globalnych zastosowań przyjrzyjmy się wykorzystywaniu cyklu Deminga do kontroli norm czasu pracy w odniesieniu do technologii produkcji.

Warto zauważyć, iż dobrze jest do każdego produktu mieć jasno sprecyzowaną technologię i wypełnioną kartę produktu, gdyż to pozwoli na kontrolę norm wykonania i utrzymanie dobrych standardów i jakości.

Ponadto trzeba pamiętać o mapowaniu. Wiele obecnie stosowanych koncepcji zarządzania opiera się na podejściu procesowym. W związku z tym bardzo ważna staje się właściwa identyfikacja przebiegu procesów wewnątrz firmy produkcyjnej, a także na styku firma – dostawca lub klient.

Wynikiem identyfikacji procesów jest mapa, ukazująca realizowane zadania w graficznej formie – schematu blokowego, którego największą zaletą jest czytelność zarówno dla specjalistów danego procesu, jak i dla osób postronnych. Rozpoczynając mapowanie wizualizujemy ogólny obraz organizacji, dający pojęcie o działalności poszczególnych procesów. Następnie można przystąpić do mapowania poszczególnych procesów, w zależności od potrzeb opisując je w sposób mniej lub bardziej szczegółowy. Maksymalna szczegółowość może opisywać konkretne ruchy lub działania osoby wykonującej zadanie. 

Mapowanie procesu do każdej operacji np. toczenia, wiercenia, wycinania umożliwia przypisanie zakładanego czasu i właściwej technologii. Wrzucając takie zlecenie do zakładki zamówień i planując je wyznaczamy budżet czasowy, gdyż program do zarządzania produkcją przemnoży odpowiednie parametry dając klarowny obraz sytuacji. Jeśli mamy np. 100 sztuk do wykonania, a każda czynność w procesie zajmuje 30 minut, to program nam dokładnie wszystko przeliczy. Dzięki temu widzimy, że na wykonanie całego zamówienia mamy kilkadziesiąt godzin, co daje nam plan pracy. 

Następnie zlecenie idzie na produkcję, gdzie ludzie pracują i w programach do zarządzania produkcją ja np. Prodio odbijają się kartkami/kodami wojskowymi. Każda operacja zostaje zarejestrowana i tym samym cały czas pracy potrzebny na jej wykonanie. Na bieżąco można śledzić ile godzin trwała każda czynność czy proces. 

Podczas tworzenia mapy procesów możemy zidentyfikować miejsca, gdzie marnotrawiony jest czas i pieniądze lub istnieje zagrożenie, że wyroby niezgodne mogą być przekazane do kolejnego procesu lub do Klienta. Identyfikacja tych miejsc pozwala na ich późniejszą eliminację.

Analizując czas wykonania możemy odnieść się do uzyskanych wyników. W momencie kiedy widzimy, że przekroczyliśmy zakładany czas (jeszcze podczas produkcji lub zaraz po jej zakończeniu) możemy zastosować trzeci krok zasady Deminga czyli sprawdzanie. Przykładowo mieliśmy zaplanowane 50 roboczogodzin na wykonanie całego zamówienia, a finalnie wyszło 65. Mamy więc 15 dodatkowych godzin. W tym momencie szukamy odpowiedzi na pytanie dlaczego jest tak duża różnica między czasem zaplanowanym a faktycznym czasem wykonania. Możemy zastosować kilka mniejszych działań korygujących, ale przede wszystkim wiemy, że  proces trzeba poprawić albo zmienić. Należy udoskonalić wszystkie elementy przy danej technologii produkcji, gdyż klient płaci tylko za 50 godzin, a mamy wykorzystanych 65 godzin. Jednym z rozwiązań może być podwyższenie normy i oraz ceny przy kolejnym zamówieniu. 

W sytuacji, gdy za kilka tygodni dostajemy takie samo zamówienie, możemy sprawdzić czy te zmiany, które wprowadziliśmy przyniosły pożądany efekt np. zmieściliśmy się 50 godzinach czy zmieniliśmy technologię na 65 godzin, wprowadzając nowe normy i ceny. Jeśli usprawnienia zadziałały i otrzymaliśmy satysfakcjonujący wynik produkcja została zoptymalizowana. Jeśli nie, powtarzamy wszystkie działania doskonalące. Cykl Deminga to swoiste koło, które non stop się kręci, za każdym wykonaniem, za każdą operacją, za każdym procesem.

Innym bardzo dobrym przykładem ilustrującym zastosowanie globalnego cyklu PDCA może być pomiarowanie np. wprowadzenie głównych KPI produkcyjnych. Niewiele firm monitoruje rentowność procesów i wykonania. Przykładowo istotnym mierzalnym wskaźnikiem może być ilość przepracowanego czasu. W systemie RCP (rejestracja czasu pracy) nie chodzi tylko o obecność pracownika na terenie zakładu pracy, a o czas faktycznie przepracowany na maszynach. Jeśli ustalimy że np. czas nieproduktywny to maksymalnie 10 proc. całości czasu pracy, to możemy w tym momencie zacząć go mierzyć. Na rezultaty nie trzeba długo czekać. Jeśli z systemu Prodio wynika, że mamy 20% czasu spędzonego nie na maszynach to od razu wprowadzamy działania naprawcze, czyli identyfikujemy czemu się tak dzieje. W kolejnym miesiącu, czy tygodniu sprawdzamy efektywność tych zmian korygujących.  Analogicznie podobne rozwiązania możemy wprowadzić dla czasów awarii, maszyn, przezbrojeń, przestojów dziesiątki różnego rodzaju KPI. O tym jak wyciągać dane z systemu z systemu, jak z nich korzystać i je analizować przeczytacie w kolejnym artykule.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o różnych sposobach organizacji produkcji przeczytaj ten artykuł.

Przetestuj Prodio!

Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Produktywność pracowników i jak planowanie produkcji może wpłynąć na nią wpłynąć?

Firma to nie tylko obiekty, maszyny, wyposażenie - to przede wszystkim ludzie. Zaangażowanie i produktywność pracownika przekłada się bezpośrednio na sukces firmy. Dlatego nie jest zaskoczeniem, że pracodawcy chcą mieć w swoich szeregach osoby produktywne. Z...

Czym jest ERP i czy jest to dobry wybór dla małej firmy produkcyjnej?

Wraz z rozwojem firmy często dochodzimy do miejsca, gdzie arkusze kalkulacyjne i papierowe zlecenia przestają wystarczać. Wniosek nasuwa się sam: aby zoptymalizować procedury oraz przyspieszyć rozwój potrzebne jest jakieś oprogramowanie. Na rynku są dostępne tysiące...

AKTUALIZACJA: QRkody, zdjęcia z produkcji, podgląd zdjęć na planie produkcyjnym, zdjęcia pracowników oraz automatycznie podpowiadanie zużycia surowca!

Początek czerwca i Dzień Dziecka to znakomita okazja, aby wypróbować i przetestować kilka fajnych nowości. Ponieważ w Prodio wiemy, że duże dzieci także lubią się bawić przygotowaliśmy dla Was kilka super funkcjonalności. Oto one: #1 Rejestracja pracy za pomocą...

PRODUKCJA JEDNOSTKOWA

Program do prostego zarządzania w firmie mającej produkcję jednostkową. Pewnie wielu Twoich klientów oczekuje szybkiej realizacji zamówienia nawet przy produkcji w niewielkim nakładzie.  A dla Ciebie istotne jest to czy produkt wymaga znacznych nakładów finansowych...

AKTUALIZACJA: przerwy i rejestracja operacji okołoprodukcyjnych, filtry, personalizacja planu produkcyjnego i wiele innych!

Na wiosnę wszystko rozkwita i Prodio też! Dlatego w ramach pierwszej wiosennej aktualizacji dodaliśmy nowe funkcje. Masz ochotę na więcej - czytaj dalej!  #1 Przerwy i rejestracja czynności około produkcyjnych Dlaczego? Część klientów zgłaszała nam problem z...

Czym się różni panel managerski od panelu produkcyjnego

Proste wyjaśnienie podstawowych różnic między panelami. https://www.youtube.com/watch?v=uijosKg0Icc Panel managerski - podstawowe funkcje Na panelu managerskim możecie zarządzać zamówieniami, możecie układać swój plan produkcji oraz przesuwać kafelki, decydując o tym,...

Co jest czym w Prodio, czyli kilka słów o strukturze zamówień

W pierwszej chwili widząc różne nazwy w Prodio, możesz czuć się zagubiony i pomyśleć, że jest to skomplikowany program. Nic bardziej błędnego - na prostym przykładzie pokażemy i wyjaśnimy co jest czym, a zobaczysz, że to przysłowiowa “bułka z masłem”. ...

Czy warto bezpośrednio łączyć program do kontroli produkcji z maszynami na hali produkcyjnej?

Pewnie już od jakiegoś czasu korzystasz z programu do kontroli produkcji i jesteś zadowolony z rezultatów, jakie udało Ci się osiągnąć dzięki takiemu rozwiązaniu. Prawdą jest, że apetyt rośnie w miarę jedzenia. Wielu z naszych klientów zadaje to samo pytanie:  co...

Rejestracja czasu pracy (RCP) – dlaczego warto używać tej funkcji w połączeniu z MES, nawet jeśli już masz system na karty / odcisk palca?

Większość firm produkcyjnych, nawet jeśli korzysta z MES (Manufacturing Execution System) nie ma go podłączonego do systemu RCP (rejestracja czasu pracy). Na ogół system RCP (rejestracja czasu pracy) jest dużo wcześniej jako np. proste skrzyneczki na odcisk palca. Raz...

System MES (Manufacturing Execution System) w małej firmie

Praktyczny przewodnik jak wykorzystać system MES i wdrożyć proste oprogramowanie do zarządzania produkcją w małej firmie Witaj w kolejnej części naszego cyklu o systemie MES i prostym oprogramowaniu do zarządzania produkcją  w małej firme. Podpowiadamy jakie narzędzia...

Kiedy każdy pracownik wie, co robić – Twój prosty plan produkcji online

Prosty plan produkcji Prodio i koniec z marnotrawieniem Twoich pieniędzy! Czy w ostatnim czasie doświadczyłeś, któregoś z tych okradających Cię problemów: Pracowników stojących bezczynnie i czekających, aż osobiście rozdzielisz zadania. Chaosu na produkcji, który mimo...

Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

  Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

Skończ dopłacać do produktów – proste ROZLICZANIE produkcji

Poznaj faktyczne czasy i koszty wykonania produktów – rozliczanie produkcji W poprzednim materiale dowiedziałeś się, ile możesz zaoszczędzić wprowadzając proste planowanie produkcji– dziś zaoszczędzimy dla Ciebie jeszcze więcej, przybliżając Ci temat rozliczania...

Jak zwiększyć kontrolę produkcji dzięki czytnikom RFID?

Dla jeszcze lepszej kontroli Twojej produkcji i szybszej rejestracji zadań przez pracowników wzięliśmy na warsztat kolejną funkcjonalność z wartych setki tysięcy złotych systemów produkcyjnych. Od teraz możesz prosto i przyjemnie korzystać z czytników RFID w Prodio!...

Remanent w prostym programie do planowania produkcji dla małych firm.

Koniec starego roku i początek nowego to bardzo ważny czas w każdej firmie. Z jednej strony lekkie “rozprzężenie”, gdyż część załogi jest na urlopach, z drugiej domykanie ostatnich zamówień, budżetowanie, planowanie, rozliczanie towaru i remanent.  Jeśli korzystasz z...

ŚWIĄTECZNE NOWOŚCI W PRODIO – Magazyn i nowy plan produkcji !!!

Wiecie co mamy dla Was pod choinkę? Cały worek Prodiowych prezentów, a w nim znajdziecie:  Długo wyczekiwany przez Was podstawowy moduł magazynowy - dostępny już teraz w wersji BETA w sam raz na remanenty na koniec roku,  Nowy plan produkcyjny - który też możecie już...

Dokumentacja technologiczna i karta technologiczna, czyli jak gromadzić wiedzę o produktach

Czym jest dokumentacja technologiczna? Dokumentacja technologiczna to zbiór dokumentów określających dany proces technologiczny i niezbędne środki produkcji, a mianowicie: dokumenty określające przebieg procesów technologicznych wykonywania części i ich montażu,...

Metoda Kaikaku – na czym polega?

Obecnie firmy muszą sobie radzić z dostosowaniem się do gwałtownie zmieniającej się rzeczywistości, sięgając niejednokrotnie po radykalne rozwiązania. Świat biznesu od zawsze charakteryzował się dużą konkurencją dlatego właśnie taka elastyczność jest bezdyskusyjnym...

Metoda One Piece Flow

Metoda One Piece Flow  Metoda One Piece Flow to system produkcji, gdzie istotny jest Przepływ jednej sztuki (z ang. one-piece flow, single-piece flow, make-one, move-one). Dlatego produkty lub ich partie są wytwarzane i przekazywane do kolejnego etapu procesu...

Motywowanie pracowników produkcyjnych z pomocą oprogramowania do zarządzania produkcją.

Wiele firm produkcyjnych skarży się na problemy z motywacją pracowników. Nie ma w tym nic dziwnego, gdyż motywowanie pracowników jest trudną sztuką, niezależnie od branży czy zajmowanego stanowiska. Jest to więc wyzwanie przed, którym stoją wszyscy szefowie na każdym...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
(function(d, s, id) { var js, fjs = d.getElementsByTagName(s)[0]; if (d.getElementById(id)) return; js = d.createElement(s); js.id = id; js.src = 'https://connect.facebook.net/pl_PL/sdk.js#xfbml=1&version=v2.12'; fjs.parentNode.insertBefore(js, fjs); }(document, 'script', 'facebook-jssdk')); !function(e,t,n,s,u,a){e.twq||(s=e.twq=function(){s.exe?s.exe.apply(s,arguments):s.queue.push(arguments); },s.version='1.1',s.queue=[],u=t.createElement(n),u.async=!0,u.src='//static.ads-twitter.com/uwt.js', a=t.getElementsByTagName(n)[0],a.parentNode.insertBefore(u,a))}(window,document,'script'); // Insert Twitter Pixel ID and Standard Event data below twq('init','o36fm'); twq('track','PageView');