(function(w,d,s,l,i){w[l]=w[l]||[];w[l].push({'gtm.start': new Date().getTime(),event:'gtm.js'});var f=d.getElementsByTagName(s)[0], j=d.createElement(s),dl=l!='dataLayer'?'&l='+l:'';j.async=true;j.src= 'https://www.googletagmanager.com/gtm.js?id='+i+dl;f.parentNode.insertBefore(j,f); })(window,document,'script','dataLayer','GTM-P9GDNR3'); window.dataLayer = window.dataLayer || []; function gtag(){dataLayer.push(arguments);} gtag('js', new Date()); gtag('config', 'UA-119995916-1');
Czy warto bezpośrednio łączyć program do kontroli produkcji z maszynami na hali produkcyjnej?

Czy warto bezpośrednio łączyć program do kontroli produkcji z maszynami na hali produkcyjnej?

Pewnie już od jakiegoś czasu korzystasz z programu do kontroli produkcji i jesteś zadowolony z rezultatów, jakie udało Ci się osiągnąć dzięki takiemu rozwiązaniu. Prawdą jest, że apetyt rośnie w miarę jedzenia. Wielu z naszych klientów zadaje to samo pytanie:  co dalej? Czy powinniśmy bezpośrednio łączyć program do kontroli produkcji z maszynami na hali, aby maksymalnie wykorzystać opcję śledzenia produkcji? W 99% małych firm nie jest to dobre rozwiązanie. Poniżej wyjaśniamy dlaczego nie warto tego robić.

małe-firmy

1. Firmy na ogół mają różnorodną infrastrukturę, a to rodzi duże trudności w adaptacji posiadanego hardware.

Nawet jeśli masz dużo nowoczesnych maszyn, to na ogół kupowałeś je w różnej kolejności / czasem niektóre używane, tak więc różnią się one dość znacznie producentem oraz rocznikiem. To wynika ze specyfiki prowadzenia małego biznesu i tego jak się taka firma rozwija. Dlatego prawie na pewno pojawią się ogromne trudności z dostosowaniem przekaźników z maszyn do jednolitego standardu zapisu danych. Ponadto różni producenci maszyn mają zwykle różne standardy (w tym również przesyłania danych np. Bluetooth, wifi, kabel), tak więc musisz ściągnąć firmę zewnętrzną, która będzie zrobi z tym porządek, ale też zapłacisz miliony monet.

program do kontroli produkcji maszyny

2.Taki system rodzi problemy techniczne, a przecież chodzi o utrzymanie bezawaryjności. 

Często słyszymy historię z wdrożenia o tym, jak trudno było na produkcję trafić z wi-fi aby podłączyć komputer z Prodio pod rejestrację produkcji. Chyba jest to najlepszym porównaniem kiedy mówimy tutaj o najbardziej banalnej możliwości jaką jest Internet, gdzie po prostu w przeglądarce odpalasz stronę www i masz już swoje oprogramowanie do zarządzania produkcją i maszyny.

To nie jest tylko kwestia zasięgu na halę, ale takich zmiennych jak zakłócenia elektromagnetyczne generowane przez obrabiarki, czasami skoki napięcia, poruszające się wózki widłowe, wybicia prądu itd., restarty maszyn. 

Teraz pomyśl, że w tym środowisku masz do tych obrabiarek wpięte różnego rodzaju przekaźniki z różnym zasięgiem, które przez wi-fi / Bluetooth mają wysyłać dane do jednej stacji bazowej (pamiętaj o ilości zakłóceń i innych zmiennych z punktu wyżej; kablami nikt nie chce na ogół przesyłać danych, gdyż oznaczałoby to plątaninę i bałagan na hali), która te dane musi zbierać w INTEGRALNY sposób. Wystarczy, że stacja nie dostanie jednego sygnału o rozpoczęciu / zakończeniu i już  wszystko się wysypuje. Teraz te dane trzeba wysłać znowu z tej aplikacji do MES-a / innego oprogramowania do kontroli produkcji


3. Jest dużo procesów typowo ręcznych i to one są na ogół najważniejsze, a przecież ich nie ujmiesz w systemie.

Z naszego doświadczenia i historii od klientów wiemy, że program do kontroli produkcji/MES jak Prodio robi największe wow wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z operacjami, które nie są w pełni zautomatyzowane. Nieważne czy tu chodzi o ręczne klejenie kartonów, pracę stolarza na montażu, operatora frezarki czy technologa. Taka jest specyfika małych firm, że nie mają długich automatycznych linii montażowych, tylko elastycznością i wiedzą pokonują dużą konkurencję.

W przypadku maszyn, jakie pozwalają na łatwe podpięcie się do czytników na ogół są to tak zrobotyzowane, nowoczesne i samowystarczalne urządzenia – że śledzenie wydajności w systemie nic nie daje, bo one i tak pracują non stop niezależnie czy operator doglądający (a często wtedy jedna osoba dogląda kilku maszyn) pracuje wydajnie czy nie. Wydajność samej maszyny znasz już na etapie tworzenia technologii.

program do kontroli produkcji maszyny ręczne

Dlatego pytanie czy warto inwestować duże środki, gdy i tak nie złapiesz w nich czasu operacji manualnych, prostszych obrabiarek numerycznych i wszystkich innych czynności do których nie podepniesz czytników zliczających – a przecież o zwiększoną kontrolę i uszczelnienie Ci chodziło. 

program do kontroli produkcji hala
Rysunek 1 – Podepnij tutaj komputer 🙂

 

4. Na ogół i tak nie unikniesz klikania w programie kontroli produkcji / MES.

Kolejnym celem, jakiemu przyświeca idea podpinania maszyn do programu do kontroli produkcji, jest to by pracownik nie musiał nic klikać na komputerze znajdującym się na hali.Tak czy siak musisz wiedzieć do czego ten czas został spożytkowany, więc musiałbyś w maszynach mieć podawane co jest robione / klikać w MES-ie  (w dużych firmach jest to tak zorganizowane, że na poziomie globalnym wiadomo która maszyna co robi).

Podsumowanie:

Oczywiście, wybór należy do Ciebie – jak mawia mój znajomy, nie ma rzeczy niemożliwych jest tylko kwestia zainwestowania czasu i pieniędzy. Pytanie na jakie sobie musisz odpowiedzieć, to czy ta inwestycja będzie warta Twojego czasu i nerwów?

Program do kontroli produkcji taki jak Prodio wprowadzasz do firmy w mniej niż godzinę. Kosztuje Cię to od 197 zł za miesiąc. Taki program do kontroli produkcji na ogół zarabia na siebie 10-cio krotnie, jak nie więcej, już od pierwszego dnia, podnosząc łączną wydajność całego zakładu oraz uwalniając Twój wolny czas oraz zapewniając spokój. 

W przypadku podłączania maszyn do Internetu rachunek nie wydaje się tak oczywisty – a inwestycja może spłacać się latami, choć według mnie, może nie spłacić się nigdy, bo wcześniej porzucisz ten wynalazek. 

Dlaczego porzucisz? Bo system musi budzić zaufanie – przez ilość zmiennych i możliwych problemów z podpinaniem maszyn do sieci i odbioru danych przez program, ludzie mogą przestać mu ufać po kilku większych wpadkach. Zaczną i tak kontrolować wszystko na boku, pisząc po kartach a nie po to chcesz wydawać takie kwoty. 

Odsłuchaj artykułu o łączeniu maszyn z programem do kontroli produkcji/MES.


Przetestuj Prodio!

Wypróbuj Prodio bez zobowiązań. Łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.

plan produkcji

Skończ dopłacać do produktów – proste ROZLICZANIE produkcji

Skończ dopłacać do produktów – proste ROZLICZANIE produkcji

Przestań dopłacać do części produktów!

Rozliczanie produkcji w systemie Prodio - wprowadzenie

Poznaj faktyczne czasy i koszty wykonania produktów – rozliczanie produkcji

poprzednim materiale dowiedziałeś się, ile możesz zaoszczędzić wprowadzając proste planowanie produkcji– dziś zaoszczędzimy dla Ciebie jeszcze więcej, przybliżając Ci temat rozliczania produkcji.

Ten przewodnik jest dla Ciebie, gdy: 

  • Zdarzało Ci się przepracować duże zamówienie produkcyjne, a po opłaceniu wszystkich kosztów okazało się, że zysk wyparował i nie została „górka na koncie”.

  • Nie jesteś w stanie powiedzieć, jakie są realne koszty pracy dla poszczególnych produktów oraz faktyczne wydajności dla poszczególnych operacji.

  • Pracownicy korzystają z papierowych zleceń produkcji, które są analizowane długo po fakcie (albo w ogóle), więc wyciągasz wnioski na oślep.

  • Masz wrażenie, że mimo nadgodzin oraz twierdzenia pracowników, że pracują na 100% – praca w firmie nie postępuje tak szybko, jak powinna.

  • Nie porównujesz na bieżąco czasów założonych na całe zamówienie do uzyskanych, czyli kalkulacje są robione „na oko”.

    Jeśli odpowiedziałeś choć 2 razy „tak” to rozwiązanie znajduje się poniżej ?

Dlaczego papierowe zlecenia produkcyjne
zwodzą Cię na manowce?

Możesz powiedzieć: przecież ja już mam na hali drukowane zlecenia produkcyjne, a ludzie przepisują wszystko do Exela – po co mi program, który da mi podobne dane?”. 

Papierowe zlecenia mają jednak szereg ogromnych WAD – z czego największą z nich jest OPÓŹNIENIE WPROWADZANYCH DANYCH (zanim je ktoś przepisze do Excela).

1. Nie reagujesz na bieżąco i nie jesteś w stanie złapać za rękę pracownika na odchyleniach od normy.

 

2. Nie znajdujesz  faktycznych przyczyn niskiej wydajności, bo przy dużej ilości zleceń nie masz szans pamiętać, co wydarzyło się kilka dni wcześniej.

3Pracownicy uzupełnią je niedbale, po fakcie albo wcale – a Ty otrzymujesz nieprawdziwe dane. 

4. Marnujesz pieniądze na osobę przepisującą dane do Excela  – co czasem kosztuje więcej miesięcznie, niż program na pół roku.

5. Na sam koniec masz „potwornego” Excela,
z którego, o ile nie jesteś ekspertem, nie wyciągniesz łatwo potrzebnych informacji.

Rejestracja pracy w systemie elektronicznym to absolutny mus w 2020 roku. Bez tego większość porad, jak usprawnić pracę, nie ma sensu z powodu braku danych. 

Wyobraź sobie, jak niesamowicie zmienia się Twoja praca, jeśli nawet w domu przy kawie otwierasz program i w 2 minuty sprawdzasz, co dzieje się na zakładzie.

Pamiętaj, że wszystkie wady o jakich przeczytałeś dotyczą wypełniania przez pracowników papierowych zleceń / zeszytów pracy, a nie ich samych.  Jeśli w Twojej branży ważne jest by pracownik miał aktualne dane na stanowisku bez podchodzenia do komputera, jednym kliknięciem wygenerujesz z systemu papierowe zlecenia produkcyjne z kodami kreskowymi.

Rozliczanie produkcji w praktyce – poznaj ile faktycznie czasu kosztuje Cię wykonanie detalu

Zakładając konto na Prodio dostałeś dostęp do wielu możliwości rozliczania produkcji
i wydobywania danych, jakie potrzebujesz, oto kilka najciekawszych opcji:

1. Historia pracy – szybkie sumy według Twoich filtrów dla bieżącego rozliczania produkcji

Zakładka historii pracy to bardzo przystępna kopalnia wiedzy odnośnie całej historii pracy firmy, w której zapisuje się każde odbite przez pracownika: rozpoczęcie oraz zakończenie pracy, ilość wykonanych sztuk, ilość oraz powód braków,  ilość / nazwa zużytego surowca.

Dodatkowo program oblicza już w tle:  jak długo pracował pracownik oraz jaką osiągnął wydajność, a jeśli była założona dla produktu norma wykonania to również pokazuje, jaki procent normy wypracował dany pracownik.

Taka skarbnica wiedzy pozwala w łatwy sposób za pomocą filtrów nie tylko znaleźć
w historii pracy firmy dowolną operację, ale daje praktycznie nieograniczone możliwości sumowania po dowolnym parametrze, tak by mogłeś dokonać rozliczenia produkcji idealnie pod swoje potrzeby.

Rozliczenie produkcji bieżącej - historia produkcji zleceń rodukcyjnych

2. Szybko sprawdź, ile łącznie trwała realizacja zamówienia i na ile rozminąłeś się z założeniami – rozliczenie całego zamówienia.

Rozliczenie produkcji dla pozycji zamówienia powinno być jedną z Twoich ulubionych funkcji (znajdziesz ją klikając na lupę przy danej pozycji w zakładce „Zamówienia”). To, co tam znajdziesz to:

  • łączna ilość roboczogodzin, jakie pracownicy poświęcili na produkcję w rozbiciu na poszczególne operacje,
  • łączną sumę ilości roboczogodzin ze wszystkich operacji dla danej pozycji zamówienia,
  • założone z technologii produktu czasy, jakie miały być na realizację zamówienia.

W praktyce patrząc w tę jedną prostą tabelkę rozliczania produkcji dla zamówienia, zorientujesz się, czy czas jaki w kalkulacji zaplanowałeś na realizację nie został przypadkiem przebity, a wtedy nici z zysku.

Rozliczenie produkcji dla całego zamówienia - suma czasu założonego i realizacji z zleceń produkcyjnych .

3. Potrzebujesz bardziej zaawansowanych raportów, a może chcesz rozliczyć pracę wg stawek akordowych – łatwe rozliczenie produkcji w Excelu przez eksport

Jeśli chodzi o zaawansowane rozliczenie produkcji to każda firma mimo wszystko podchodzi do tego inaczej i zrobienie uniwersalnych raportów wewnątrz Prodio graniczyłoby z cudem.

Dlatego przygotowaliśmy dla Ciebie pełny eksporter do Excela, byś mógł wyciągnąć dane, jakie potrzebujesz, a przy okazji w każdej chwili pobrać całą historię pracy z programu, którą będziesz mógł trzymać na swoim dysku (nie czuj się uwiązany).

W przypadku korzystania u Ciebie w firmie z rozliczania podukcji i pracowników według stawek akordowych znajdziesz tutaj wszystko co potrzeba: imię i nazwisko pracownika, rodzaj operacji, ilość sztuk i daty – nic tylko jedna tabela przestawna i masz wynagrodzenia gotowe :).

Najlepszym sposobem do wyciągania raportów, który gorąco Ci polecamy są tabele przestawne. Żeby przygotować dowolny raport za pomocą tabel przestawnych wystarczy że:

  1. W pobranej historii pracy produkcji zaznaczysz tabele z danymi (zakres od komórki A8 do ostatniego wiersza z danymi i kolumny N).
  2. Na górnej wstążce wybierzesz w MS Excel „Wstawianie” i „Tabela przestawna”.
  3. Następnie w prawym menu wybierasz, co w raporcie ma być kolumnami, co wierszami i co ma się liczyć (a także wybierasz to, czy mają wyświetlać się sumy, średnie czy ilość wystąpień).

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat tabel przestawnych w MS Excel (wg mnie jest to jedna z najlepszych funkcji tego programu), na YouTube znajduje się bardzo dużo prostych filmików tłumaczących, jak ich używać – wystarczy, że klikniesz w link.

Rozliczenie produkcji dla całego zamówienia - suma czasu założonego i realizacji z zleceń produkcyjnych .

4. Zaawansowane rozliczenie produkcji i raporty przy pomocy modułu analiz w Prodio

Szczegółowo tematem zaawansowanego rozliczania produkcji za pomocą modułu analiz wbudowanego w Prodio zajmniemy się później, bo na etapie rozpoczynania przygody
z zarządzaniem produkcją przez internet posiadasz za mało danych.

To, co docelowo umożliwi Ci moduł analiz wbudowany w Prodio to:

  • sumaryczne sprawdzenie obłożenia maszyn w poszczególnych tygodniach roku (zarówno dla okresów przeszłych, jak i nadchodzących na podstawie planu produkcji),
  • porównanie produktywności całej produkcji oraz poszczególnych osób – procentu jaki czas w pracy (czasy wejścia i wyjścia) poświęcają pracownicy na pracę na maszynach,
  • łącznych sum godzin przepracowanych oraz czasu w pracy dla dni, tygodni i miesięcy,
  • …oraz wiele, wiele innych ?
Rozliczenie produkcji dla całego zamówienia - suma czasu założonego i realizacji z zleceń produkcyjnych .

5. Raporty kadrowe i rozliczenie czasu pracy

Dzięki wbudowaniu w Prodio prostego modułu RCP (Rejestracji Czasu Pracy) kadrowa / zewnętrzne biuro rozliczające wynagrodzenia ma niesamowicie ułatwione zadanie.

Wchodząc w lewym menu programu w Analizy -> Pracownicy – raport kadrowy wygeneruje się siatka godzin dla dowolnego miesiąca, którą bez problemu możesz wyeksportować do PDF-a.

Jeśli potrzebujesz mieć szczegóły podgląd odnośnie godzin wejść i wyjść dla każdego dnia oraz pracownika, możesz go zobaczyć / wyeksportować w lewym menu -> Czas pracy (RCP)

Chesz dowiedzieć się wiećej na temat Rejestracji Czasu Pracy (RCP) przez breloczki RFID zobacz ten materiał.

Rozliczenie produkcji dla całego zamówienia - suma czasu założonego i realizacji z zleceń produkcyjnych .
Przetestuj Prodio!
Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Masz pytania?

Chętnie pomożemy ?

Napisz na czacie w prawym dolnym rogu ekranu lub dzwoń śmiało 692 450 815

Jesteśmy dla Ciebie od poniedziałku do piątku od 8.00 do 17.00

Metoda Kaikaku – na czym polega?

Metoda Kaikaku – na czym polega?

Metoda Kaikaku - na czym polega?

Obecnie firmy muszą sobie radzić z dostosowaniem się do gwałtownie zmieniającej się rzeczywistości, sięgając niejednokrotnie po radykalne rozwiązania. Świat biznesu od zawsze charakteryzował się dużą konkurencją dlatego właśnie taka elastyczność jest bezdyskusyjnym atutem. Co ma to wspólnego z Kaikaku? Przeczytaj poniższy artykuł, aby się dowiedzieć. 
Przetestuj Prodio!
Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Kaikaku definicja

Kaikaku w języku japońskim oznacza zmianę i transformację. Metoda Kaikaku jest więc koncepcją przeprowadzenia radykalnych zmian w procesach biznesowych przedsiębiorstwa. Zmiany mogą obejmować całe spektrum: od reorganizacji sposobu produkcji, przez wykorzystywane w procesie produkcyjnym maszyny, strategie rozwoju, kulturę przedsiębiorstwa, styl zarządzania czy też system przepływu informacji. Analizując strukturę wewnątrz naszej organizacji możemy dojść do wniosku, że konieczna jest modyfikacja w procesach, która znacząco i skokowo odmieni wyniki. Będzie jednak wymagała radykalnej zmiany w tym, co dotychczas robiliśmy.

To jest właśnie Kaikaku – zmiana rewolucyjna lub głęboka reforma dotychczasowej metody pracy, która wpływa na działanie całej organizacji (bądź jej znaczącej części). Nie wynika z pomysłów doskonalących pochodzących od pracowników, ale jest wynikiem złożonych analiz. Może dotyczyć także zmiany strategii w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa, która wynika z uwarunkowań na rynku lub własnej inwencji danej organizacji. 

Kaikaku wdrożenie

Kaikaku jest celowym działaniem często inicjowanym przez kadrę zarządzającą / szefów, gdyż wiąże się z decyzjami mającymi wpływ na funkcjonowanie firmy. Ponieważ ta metoda związana jest ze zmianą procesów w firmie, z reguły obejmuje różne grupy pracowników, także mniejsze oddziały czy jednostki, choć nadal wymaga odgórnego nadzorowania, a zmiany nie są dyskutowane z poszczególnymi pracownikami i nie wynikają z pracowniczych konsultacji.  

Metoda Kaikaku przynosi wiele korzyści i pomaga zoptymalizować produkcję.

Kaikaku forma

Kaikaku opiera się na określonych ramach czasowych, gdzie w danym okresie założone są konkretne cele czy zmiany, które wprowadzający chce osiągnąć. Z reguły jest to jeden duży projekt, z zadaniami wspomagającymi czy też krokami, które trzymając się przyjętych ram czasowych, przybliżają do założonego celu głównego. Czas wdrożenia zmian może być rozłożony na miesiące, a nawet lata.

Kaikaku proces

Metoda Kaikaku jest pewnego rodzaju procesem i składa się z różnych kroków:

1. Przygotowanie

Na tym etapie ważne jest uzyskanie wsparcia kadry zarządzającej, tak aby wszyscy byli zgodni co do założeń i samej potrzeby zmian oraz wybranej strategii. Tu określa się dokładnie jak głębokie powinny to być zmiany, jakich obszarów dotyczyć, jaki rezultat chcemy osiągnąć. Ustalamy także mniejsze projekty satelitarne, które przybliżają nas do głównego celu, rozpisujemy zadania i ustalamy kto jest za co odpowiedzialny. Informujemy załogę o planowanych rewolucjach, szkolimy, edukujemy. 

2. Przeprojektowanie

Ta faza pozwala na analizę procesu i wprowadzenie niezbędnych mikro zmian, aby dostosować teorię do tego co jest praktycznie potrzebne. Tu jest miejsce na różnego rodzaju testy i ewaluację.

3. Wdrożenie

Wreszcie przychodzi czas na wdrożenie planu działania, przeszkolenie pracowników niższego szczebla, śledzenie postępu, monitorowanie  procesów. 

Kaikaku – różne rodzaje projektów

Można wyróżnić kilka rodzajów projektów w podejściu Kaikaku:

  • Lokalne innowacyjne wdrożenia – np. wdrożenie nowego dla firmy rozwiązania, które jest już dobrze znane w danej branży;
  • Lokalną innowacyjną metodologię – np. wdrożenie nowych metod, które są już dobrze znane w branży, jednak nowe dla danej firmy;
  • Globalne innowacyjne wdrożenia –  np. wdrożenie nowego rozwiązania dla danej branży;
  • Globalną innowacyjną metodologię – np. wdrożenie nowej teorii produkcji w danej branży.

Niektóre z projektów Kaikaku przyczyniają się do poprawy produktywności rzędu 30-50%, co można przypisywać ich “radykalizmowi”. Dlatego zarówno struktura organizacyjna, jak i zasoby firmowe powinny być dobrze zabezpieczone i przygotowane na wdrożenie metody Kaikaku. Proces Kaikaku przyjmuje często formę wielu mniejszych projektów, które składają się na większą, całościową zmianę, w konsekwencji nawet mniejsze firmy mogą skorzystać na takim podejściu do usprawnień i reorganizacji firmy. 

Przeczytaj o innych metodach organizacji i optymalizacji produkcji.

Przetestuj Prodio!
Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

  Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

Jak uprościć Twój system ISO 9001:2015 na produkcji?

W jaki sposób spotkałeś się z ISO 9001? Uzyskanie certyfikatu ISO 9001:2015 lub innego systemu jakości zostało narzucone przez jednego z Twoich kluczowych Klientów. Sami postanowiliście wdrożyć system jakości, aby uporządkować działanie firmy i procedur, bo dotykały...

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
Metoda One Piece Flow

Metoda One Piece Flow

Metoda One Piece Flow

Przetestuj Prodio!

Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Metoda One Piece Flow 

Metoda One Piece Flow to system produkcji, gdzie istotny jest Przepływ jednej sztuki (z ang. one-piece flow, single-piece flow, make-one, move-one). Dlatego produkty lub ich partie są wytwarzane i przekazywane do kolejnego etapu procesu pojedynczo, za jednym razem. Nazwa metody One Piece Flow nawiązuje do tego, iż maksymalny zapas między operacjami/stanowiskami/procesami wynosi jeden. Dzięki zastosowaniu tej metody w procesie możemy skrócić czas realizacji zlecenia produkcyjnego, co oznacza że nasz klient otrzyma zamówiony produkt wcześniej niż w przypadku produkcji partiami. Dlatego mówimy tutaj o zerwaniu z przetwarzaniem partiami (batch) i przejściu na przepływ jednej sztuki.

Metoda One Piece Flow – początki

Początki metody One Piece Flow to rok 1934, kiedy to Kiichiro Toyoda użył tej metody na odlewni, przy produkcji elementów silników. Zastosował on koncepcję “potwierdzenia jeden po drugim”. Jej celem było nie dodawanie dodatkowej pracy do części,  które później okazywały się wadliwe. W krótkim czasie zauważono, że taka metoda przynosi wiele korzyści i pomaga zoptymalizować produkcję.

Skrócenie długości cyklu produkcyjnego, zmniejszenie liczby braków powstających w trakcie produkcji, zredukowanie wartości zapasów gotowych, ograniczenie powierzchni produkcyjnej – to tylko niektóre z wielu korzyści, jakie może odnieść przedsiębiorstwo dzięki wdrożeniu metody One piece flow. Można ją wdrożyć niemal wszędzie tam, gdzie występuje powtarzalność zabiegów i operacji. Aby wdrożyć metodę przepływu muszą być spełnione następujące warunki:

  1. Ilość stanowisk musi wynosić więcej niż jedno. 
  2. Praca na poszczególnych stanowiskach musi odbywać się zgodnie ze standardem. Tylko w przypadku tak samo wykonywanej pracy przez operatorów możemy myśleć o skutecznym wdrożeniu.
  3. Stanowiska muszą być zbalansowane tzn. czas wykonywanej czynności na każdym z nich powinien być bardzo zbliżony, dzięki czemu nie czekamy ani nie tworzymy zapasów między procesowych.

Czym jest gniazdo produkcyjne?

Istotne dla metody One Piece Flow jest pojęcie “gniazda produkcyjnego”. Termin „gniazdo produkcyjne” odnosi się do stanowisk i maszyn ustawionych obok siebie i realizujących zadania dla poszczególnych, następujących po sobie, etapów produkcji lub usługi. Gniazda mogą być ułożone na zasadzie podobieństwa operacji lub też zgodnie ze strumieniem wartości danej grupy wyrobów lub usług. Ta druga zasada pozwala realizować przepływ jednej sztuki.

Metoda One Piece Flow – korzyści z wdrożenia 

Co zyskamy wdrażając One Piece Flow? Oto kilka najważniejszych elementów:

Poprawa jakości

 Wadliwy produkt wykryjemy zaraz po przekazaniu go na kolejne stanowisko. Tym samym możemy natychmiast podjąć działania mające na celu rozwiązania problemu, gdyż o defektach dowiadujemy się praktycznie natychmiast.

  • Redukcja ilości elementów w procesie 

Ilość części na danym stanowisku jest zredukowana do 1 sztuki, co pozwala zminimalizować zamrożony kapitał produkcji w toku. Ilość wadliwych części w procesie również zostaje ograniczona do 1 sztuki. Po wykryciu błędu, kiedy w procesie jest tylko 1 wadliwa sztuka, linia jest zatrzymywana celem eliminacji wady. Dzięki temu poziom odpadów zostaje zminimalizowany. Wynika to także z samej definicji: nie przerabiamy produktów z wyprzedzeniem, nie dodajemy niepotrzebnej pracy, nie gromadzimy zapasów. 

  • Redukcja powierzchni

Powierzchnia produkcyjna zostaje zredukowana poprzez organizację gniazd produkcyjnych.

  •  Elastyczność i produktywność

Koncept pracy w oparciu o One Piece Flow umożliwia dostosowanie wydajności linii do aktualnych potrzeb klienta. Pozwala to na zwiększenie elastyczności. Chodzi o to, że stosując metą przepływu jednej sztuki jesteśmy w stanie wyprodukować tą sama ilość wykorzystując mniejszą liczbę godzin w stosunku do produkcji partiami. 

  • Skrócenia czasu 

Mając w zakładzie linię montażową, możemy skrócić czas realizacji zlecenia produkcyjnego, co z kolei wiąże się ze skróceniem czasu oczekiwania klienta. Dzięki takiej metodzie pracy skracamy czas przebywania wyrobu w zakładzie. To z kolei powoduje, iż klient szybciej otrzymuje zamówiony towar i szybciej za niego płaci.

  • Polepszenie ergonomii 

Niektóre implementacje metody One Piece Flow powodują, że operatorzy muszą się przemieszczać między stanowiskami w kierunku przepływu, wraz z produktem, wykonując po drodze wszystkie konieczne operacje.

  • Poprawa nastawienia załogi

Jak to z reguły dzieje się przy wdrożeniach nowych rozwiązań, pracownicy są sceptyczni w stosunku do metody One Piece Flow. Jednakże z czasem dostrzegają pozytywy, a mianowicie eliminację rutyny (operatorzy zmieniając non-stop swoje stanowiska nie odczuwają skutków powtarzanych tysiące razy ruchów). Tak więc znika monotonia, co finalnie wpływa na poprawę samopoczucia.

O innych metodach organizacji produkcji możesz przeczytać tu

Na co jeszcze czekasz ?

Rozpocznij, a tylko 5 minut dzieli Cię od wrzucenia pierwszego zlecenia na plan produkcji!

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

  Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

Jak uprościć Twój system ISO 9001:2015 na produkcji?

W jaki sposób spotkałeś się z ISO 9001? Uzyskanie certyfikatu ISO 9001:2015 lub innego systemu jakości zostało narzucone przez jednego z Twoich kluczowych Klientów. Sami postanowiliście wdrożyć system jakości, aby uporządkować działanie firmy i procedur, bo dotykały...

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
Czym jest metoda Just in Time?

Czym jest metoda Just in Time?

JUST IN TIME JAKO METODA ORGANIZACJI FIRMY PRODUKCYJNEJ

Przetestuj Prodio!
Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Metoda Just-in-time

Jest wiele różnych metod optymalizacji produkcji, wchodzących w skład tzw. lean management. Poniżej omówimy kolejną z nich.

Czym jest metoda Just in Time?

Just-in-time (JIT) (w tłumaczeniu z języka angielskiego: dokładnie na czas) – jest metodą zarządzania stosowaną w celu redukcji pracy w toku (ang. work in progress) i poziomu zapasów w procesach produkcyjno-magazynowych.

Za prekursora i pomysłodawcę tej metody uważany jest Kiichirō Toyoda, a po raz pierwszy zastosowano ją w koncernie Toyota. Japońska firma wdrażała to rozwiązanie od lat 50. do 1962 roku, gdy zaczęto jej używać już we wszystkich oddziałach Toyoty. Koncepcja Just in Time ma głębokie zakorzenienie w kulturze Japonii, której położenie geograficzne determinuje około 4 000 wysp, które wchodzą w skład jej archipelagu. Te uwarunkowania wpłynęły na sposób zarządzania Japończyków, którzy od samego początku kwestionowali produkcję ponad zapotrzebowanie klientów, gromadzenie zbędnych zapasów, skomplikowaną logistykę łańcucha dostaw.

System Just In Time zrewolucjonizował podejście do wytwarzania produktów przeznaczonych na sprzedaż. Model, w swojej najbardziej optymalnej realizacji, wytwarza w krótkim czasie taką liczbę produktów, która będzie pokrywać się z aktualnym zapotrzebowaniem ze strony klientów.

Ideą systemu systemu Just in time jest dostarczenie klientowi:

  • Odpowiedniego towaru / produktu
  • W odpowiedniej ilości
  • W odpowiednim czasie

Warunki wdrożenia metody Just in Time

Jednakże przed wdrożeniem systemu zachodzi potrzeba przeprowadzenia szeregu analiz, które pozwolą nakreślić obraz czy firma jest gotowa na nowy model działalności. Aby postępować zgodnie z metodą Just in Time, należy:

  • Zainwestować w technologie analityczne, które umożliwią skuteczniejsze i dokładniejsze przewidywanie zapotrzebowania na produkt na rynku;
  • Stosować krótkie serie produkcji i zredukować zapasy w magazynie;
  • Udoskonalić przepływ informacji (powinien być płynny i przebiegać bez żadnych zakłóceń;  istotna jest współpraca pomiędzy dostawcami, producentami i klientami końcowymi jest podstawą osiągnięcia optymalnej realizacji procesu);
  • Zoptymalizować dostawę i skrócić cały łańcuch dostawczy, a tym samym skrócić czas oczekiwania na towary lub produkty (Firma musi zmienić sposób zaopatrywania się w surowce/produkty i zmodyfikować kryteria związane z wyborem dostawców. Na przykład czynnikiem decydującym nie powinna być, jak to najczęściej bywa, najniższa cena, ale niezawodność w realizacji terminowego zaopatrzenia przez dostawcę).
  • Wyeliminować z procesu przezbrajania czynności niepotrzebne, wydzielić te które mogą zostać wykonane jeszcze w trakcie pracy maszyny oraz usprawnić czynności wykonywane na wyłączonym urządzeniu aby były łatwiejsze i szybsze w wykonaniu.

Jedną z przeszkód w systemie Just in Time jest kwestia minimum magazynowego. Jeśli zapotrzebowanie wzrasta powyżej planowanego, przedsiębiorstwo może wyczerpać wszystkie zapasy i spotykać się z krytyką ze strony klienta, gdyż poziom zamówień jest determinowany przez wcześniejszą historię zapotrzebowania.

Dobre zarządzanie produkcją daje przedsiębiorcy wiele korzyści. Firma wytwarza dokładnie tyle produktów, ile chcą kupić klienci, a więc nie musi inwestować większych środków, w towar, który nie zostanie sprzedany. Organizacja dostaw jest lepsza i szybsza, co przedkłada się na zadowolenie klientów. Koszta są zoptymalizowane, a ryzyko przeterminowania lub utraty wartości produktów zminimalizowane, dzięki czemu ogólna produktywność firmy rośnie. 

Niezbędnym krokiem w zapewnieniu produkcji Just in Time jest wdrożenie systemu pull. Pozostałością po produkcji masowej jest system push, (z ang. „pchać”), który jest synonimem przekazywania danego wyrobu na kolejne stanowiska aż do przesłania produktów gotowych na magazyn. Wadami takiego systemu są duże zapasy zarówno wyrobów gotowych jak i zapasów wyrobów wytwarzanych, konieczność złożonego planowania produkcji i korekty obciążeń oraz niska elastyczność.

System pull (z ang. „ciągnąć”) polega na potraktowaniu stanowisk roboczych jako wzajemnych klientów wewnętrznych. W systemie pull to stanowiska następne sterują procesem produkcji zgłaszając zapotrzebowanie na półwyroby produkując dla siebie zgodnie z wymaganiami Just in Time.

Jakie korzyści daje metoda Just in Time?

  • Poprawiony przepływ towarów, zapasów oraz informacji;
  • Pracownicy z wieloma umiejętnościami są wykorzystywani bardziej efektywnie; 
  • Planowanie produkcji pracy zsynchronizowane z zapotrzebowaniem – Jeśli nie ma zapotrzebowania na produkt w czasie, nie jest on tworzony. Daje to pole do wprowadzenia kolejnych oszczędności w firmie i zwiększenie płynności finansowej dzięki redukcji stanów magazynowych – nawet o 30%;
  • Zwiększony nacisk na relacje z dostawcami – Firma bez magazynu nie może posiadać problemu niedoboru części. Sprawia to, że relacje z dostawcami są niezwykle ważne, a potencjalne problemy mogą być wspólne rozwiązywane;
  • Zmniejszona szansa ewentualnego przeterminowania / zniszczenia zapasu;
  • Eliminacja konieczności magazynowania wyrobów gotowych;
  • Możliwość realizacji większej ilości zleceń;
  • Skrócenie całkowitego czasu realizacji zleceń.
Przetestuj Prodio!
Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

  Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

Jak uprościć Twój system ISO 9001:2015 na produkcji?

W jaki sposób spotkałeś się z ISO 9001? Uzyskanie certyfikatu ISO 9001:2015 lub innego systemu jakości zostało narzucone przez jednego z Twoich kluczowych Klientów. Sami postanowiliście wdrożyć system jakości, aby uporządkować działanie firmy i procedur, bo dotykały...

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
Metoda 5S sposobem na organizację produkcji w firmie

Metoda 5S sposobem na organizację produkcji w firmie

METODA 5S SPOSOBEM NA ORGANIZACJĘ PRODUKCJI W MAŁEJ FIRMIE.

Metoda 5S jest zestawem technik i narzędzi mających na celu ustanowienie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy i leży u podstaw lean manufacturing,  a co za tym idzie wiąże się bezpośrednio z właściwą organizacją środowiska pracy, doskonaleniem kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa. 5S wdrażana jest często w firmach produkcyjnych i usługowych jako gwarancja stabilizacji procesów. Nawiązuje ona do filozofii postępowania w życiu codziennym, zaangażowania i ładu, a jej nazwa pochodzi od liter „S”, od których rozpoczynają się japońskie słowa opisujące kolejne pięć elementów.

Przetestuj Prodio!

Na co jeszcze czekasz - przetestuj Prodio! Wypróbuj przez 14 bez zobowiązań najbardziej przyjazny program do zarządzania produkcją, łatwo zaplanuj pracę, śledź postępy produkcji przez swoją komórkę, zyskaj czas i odmień działanie firmy. Jeśli po 14 dniach stwierdzisz, że to nie dla Ciebie po prostu zostawisz konto.
Wypróbuj za darmoZadzwoń: +48 32 746 61 62

Metoda 5S – główne cele

Głównym celem 5S jest podniesienie bezpieczeństwa na stanowiskach pracy w połączeniu ze zwiększeniem produktywności. Pracownicy stopniowo uczeni są dyscypliny niezbędnej do utrzymania określonych standardów.

Metoda 5S poszczególne kroki 

5S składa się z pięciu elementów – kroków wyznaczających kolejność jego wdrożenia. W każdym kroku realizowane są określone działania:metoda optymalizacji 5S

  • 1S. Seiri (ang. sort/separate, selekcja/sortowanie) – ma na celu odseparowanie ze stanowiska pracy wszystkiego, co jest zbędne do jej wykonywania. Pozwala na identyfikację nadmiernych materiałów, nieużywanych narzędzi i przyrządów, starych instrukcji, niepotrzebnych danych i innych informacji, które nie są konieczne do wykonywania zadań produkcyjnych lub usługowych, zakłócając jedynie poprawny ich przebieg. W ten sposób etap sortowania pozwala utrzymać stanowisko pracy w czystości oraz pomaga pozostawić na nim tylko to, co jest naprawdę potrzebne. Działaniom 1S często towarzyszy tzw. czerwona etykieta (red tagging). Pracownicy oznaczają wszystkie przedmioty uznane za niepotrzebne czerwonymi etykietami, a następnie przenoszą je w jedno wyznaczone miejsce (red tag area, strefa czerwonej etykiety), gdzie zgodnie z opracowaną procedurą w przewidzianym czasie podejmowana jest decyzja o ich stałej lokalizacji lub usunięciu. 
  • 2S. Seiton (ang. set in order/straighten, systematyka – polega na uporządkowaniu i wyznaczeniu miejsc dla wszystkich przedmiotów, które pozostały po 1S, zgodnie z zasadą „miejsce dla wszystkiego i wszystko na swoim miejscu”, dzięki  czemu z łatwością można zidentyfikować wszystkie elementy (materiały, narzędzia, przyrządy, instrukcje, dokumenty itp.). Przy czym kierujemy się na tym etapie czynnikiem wizualnym, a przy wyznaczaniu miejsc przechowywania należy wziąć pod uwagę m.in. zasady ergonomii oraz częstotliwość korzystania.

metoda 5S organizacj

Dla oznaczenia lokalizacji przedmiotów stosuje się m.in. podpisy, etykiety, kolorowe linie, tablice cieni, mapy 5S oraz wizualizacje.

metoda 5s praktyka 

W 2S konieczne jest także wyraźne oznakowanie ciągów komunikacyjnych, aby zwiększyć ergonomię i zmniejszyć konieczność fizycznego przemieszczania się pracowników. 

  metoda 5S

  • 3S. Seiso (ang. sweep/shine/scrub, sprzątanie) – utrzymanie stanowisk pracy w czystości. Sprzątanie jest postrzegane na dwa sposoby: po pierwsze, jako fizyczne czyszczenie i konserwacja miejsca pracy (zamiatanie, używanie chemicznych środków czystości, smarowanie połączeń i powierzchni, itp.) i po drugie, jako tzw. sprzątanie „wizualne”, oznaczające możliwość natychmiastowej identyfikacji ewentualnych problemów technicznych oraz braku ładu i porządku. Na tym etapie istotna jest identyfikacja źródeł i przyczyn powstawania zanieczyszczeń, brudu, wycieków płynów, itp. a następnie ich eliminacja, m.in. poprzez precyzyjne określenie zakresu zadań i czynności przy czyszczeniu miejsca pracy (przygotowanie instrukcji i harmonogramów czyszczenia). Regularne porządkowanie miejsca pracy leży w zakresie codziennych obowiązków operatora danego stanowiska. Dzięki rutynowym przeglądom i obserwacji pracy maszyn zwiększa się możliwość szybkiego wykrycia nawet drobnych nieprawidłowości czy usterek. W tym celu należy przeszkolić pracowników i uwrażliwić ich na konieczność zgłaszania dostrzeżonych zmian dotyczących m.in. dźwięków, zapachu, wibracji czy też temperatury pracy maszyn. Ponadto sprzątanie wzmacnia w pracownikach poczucie własności i odpowiedzialności za miejsce, w którym pracują.

metoda standaryzacji 5S

  •  4S. Seiketsu (ang. standardize, standaryzacja) – opracowanie i wdrożenie standardów dla pierwszych trzech kroków. Dążenie do tego, aby wszystkie stanowiska pracy były przejrzyste, a wszelkie zmiany wiązały się jedynie z krótkim przeszkoleniem pracowników. W 4S wprowadzane są m.in. standardy stosowanych kolorów i oznaczeń, instrukcje, schematy, harmonogramy, listy kontrolne, mapy obszarów roboczych, tablice 5S, zdjęcia stanu idealnego, regulamin stosowania czerwonych etykiet, kąciki czystości, a także listy zadań i obowiązków pracowników związanych z utrzymaniem 5S. Jasne i proste procedury pozwolą na identyfikację wszelkich odstępstw od wyznaczonych norm i umożliwią utrzymanie dobrych praktyk na terenie firmy. 
  • 5S. Shitsuke (ang. sustain/self-discipline), samodyscyplina/samodoskonalenie  – utrzymanie wprowadzonych usprawnień na stanowiskach pracy. Wyrobienie wśród pracowników nawyków i przyzwyczajeń koniecznych do przestrzegania wdrożonych rozwiązań usprawniających, jak również umiejętności pracy zgodnie ze standardami jest niezwykle trudnym zadaniem. Dlatego kierownictwo powinno promować kulturę 5S, stale motywując załogę oraz podtrzymując jej zaangażowanie. 

metoda 5S praktyka

Stworzenie czystego, uporządkowanego i bezpiecznego miejsca pracy daje wiele krótko i długofalowych korzyści. Przede wszystkim zmniejsza się liczba wypadków przy pracy, a także poprawia jakość usług i produktów, gdyż minimalizujemy ilość popełnianych błędów. Oznacza to mniej reklamacji i zwiększenie satysfakcji klienta, a także potencjalnych podwykonawców, firm współpracujących, audytorów. Podnosi się także morale całej załogi: w firmie panuje większy porządek, logika pracy, ład i przejrzystość. Konsekwencją jest obniżenie kosztów i podniesienie produktywności, poprzez lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich i materiałowych. Zwiększenie odpowiedzialności pracowników oraz edukacja w zakresie organizacji i bezpieczeństwa pracy dają im poczucie wkładu w rozwój firmy oraz wzmacniają identyfikację z organizacją. Załoga jest mniej zestresowany czy sfrustrowana, gdyż praca jest uwarunkowana jasnymi normami i standardami. Osiągnięcie stabilności i wyższego stopnia realizacji zleceń produkcyjnych i administracyjnych, wpływa na polepszenie wizerunku przedsiębiorstwa, skrócenie czasów przestojów spowodowanych zakłóceniami związanymi ze złą organizacją stanowisk pracy, a także lepszą kontrolę wszystkich procesów zachodzących w firmie.

Na co jeszcze czekasz ?

Rozpocznij, a tylko 5 minut dzieli Cię od wrzucenia pierwszego zlecenia na plan produkcji!

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Program do planowania produkcji. Planowanie produkcji excel szablon przykłady

  Planowanie produkcji w małej firmie praktycznie nie ma nic wspólnego z zaawansowanymi planami pracy z dużych fabryk (i tym czego wszyscy uczą na uczelniach), często jest trudniejsze i wymaga zupełnie innego podejścia! Dlatego wszystkie przechwałki na temat...

Jak uprościć Twój system ISO 9001:2015 na produkcji?

W jaki sposób spotkałeś się z ISO 9001? Uzyskanie certyfikatu ISO 9001:2015 lub innego systemu jakości zostało narzucone przez jednego z Twoich kluczowych Klientów. Sami postanowiliście wdrożyć system jakości, aby uporządkować działanie firmy i procedur, bo dotykały...

Jaki program do zarządzania produkcją / system ERP dla małej firmy?

Program do zarządzania produkcją – taką frazę wpisałeś w Google szukając rozwiązania problemów na produkcji, a tu klops – tyle tysięcy wyników i co drugi link chce Ci coś sprzedać. Dlatego tutaj pomożemy Ci wybrać najlepsze narzędzie jeśli interesuje Cię planowanie...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania produkcja wyrobów elastomerowych

Wdrożenie oprogramowania w produkcji wyrobów elastomerowych - koniec z chaosem Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży elastomerów. “Zanim wprowadziliśmy Prodio mieliśmy sporo problemów, począwszy od tego,  że nie wiedzieliśmy jaki procent czy...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w branży tworzyw sztucznych

Wdrożenie oprogramowania do zarządzania produkcją - czyli szybkie zmiany Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży tworzyw sztucznych. Firma Fixing System od kilku lat produkuje elementy z tworzywa sztucznego dla przemysłu motoryzacyjnego. Marek...

Historie klientów: skuteczne wdrożenie oprogramowania w obróbce skrawaniem/cnc

Skuteczne wdrożenie oprogramowania- trudne początki Poznaj historię jednego z naszych pierwszych klientów z branży cnc. Skontaktował się z nami właściciel firmy zajmującej się obróbką cnc z prośbą o konsultację. Zadzwonił, gdyż wcześniej spotkaliśmy się przy okazji...
(function(d, s, id) { var js, fjs = d.getElementsByTagName(s)[0]; if (d.getElementById(id)) return; js = d.createElement(s); js.id = id; js.src = 'https://connect.facebook.net/pl_PL/sdk.js#xfbml=1&version=v2.12'; fjs.parentNode.insertBefore(js, fjs); }(document, 'script', 'facebook-jssdk')); !function(e,t,n,s,u,a){e.twq||(s=e.twq=function(){s.exe?s.exe.apply(s,arguments):s.queue.push(arguments); },s.version='1.1',s.queue=[],u=t.createElement(n),u.async=!0,u.src='//static.ads-twitter.com/uwt.js', a=t.getElementsByTagName(n)[0],a.parentNode.insertBefore(u,a))}(window,document,'script'); // Insert Twitter Pixel ID and Standard Event data below twq('init','o36fm'); twq('track','PageView');